NX如何通过规范员工动作提升品质

发布时间:2022-02-17 11:20:24

 

NX如何通过规范员工动作提升品质

一、企业简介
NX箱包有限公司位于中山市小榄镇,是一家以专业生产箱包为主的厂家。公司成立于1997年,拥有自建厂房30000多平方米,员工500余人。所生产的“NX”牌产品覆盖旅行、商务、时尚、休闲、皮具等五大系列。
NX公司集“开发、设计、生产、销售”为一体,拥有自制模具、自产箱包与配件。从原材料采购到生产环节,产品生产层层设立质检把关。所有产品必须检验合格投入市场。    
“南翔”牌系列产品已远销欧洲、美国、中东、东南亚、日本等国家和地区。同时,“NX”也已成为中国市场的知名品牌。
  

新厂房
 
 
 
产品展示
 
二、动作背景
1.打钉车间品质不稳定,掉底片不良问题严重,造成返工频繁,直接影响生产效率;
2.员工对品检员的检查存在抵触心理,认为做到差不多就可以了;
3.员工没有养成自检的习惯,很多质量问题在上工序没处理好就往下工序流;
4.车间主任没有关注品质合格率的习惯。
三、运作思路及具体动作
(一)打钉车间不良率统计
1、变革前工作习惯和问题:
(1)品检员每天有手工统计打钉车间的不良数据,但没有对打钉的不良点进行细化的分类数据统计,所有部门不良问题点统计在一张表单,不够细化;
(2)更没有对打钉不良数据分析,统计报表纯属形式,无人关注,不良率高低一个样;
导致:公司整体品质意识差,车间品质合格率多少,不良率多少?车间主任也不知道??
2、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
QC报表统计不完善 1.项目组老师将QC日报表格式设定好;
2.要求QC组长每天将现场品检员报表输入电脑,每天更新。
数据关注度不够,不知道车间不良率为多少 1.按新的QC日报表格式统计5月份打钉车间品质不良率.二面箱不良率为6.9%,三面箱为7.8%;
2.QC每天晚上下班前将QC日报表交车间主任签字确认;
3.稽核员每天稽核早会向项目组老师汇报昨日不良率,并更新办公室品质攻关数据看板。

3、小结:  
  通过以上动作,知道了打钉车间品质不良率以及造成品质不良的原因,为后续改善提供了方向。
  清楚了造成打钉车间不良的原因,如何改善这些问题点就成为我们重点考虑的问题。
(二)品质不良问题点分析 
1、变革前工作习惯和问题:
(1)大家都知道品质有哪些问题点,但是不知道各项不良点所占的比例是多少,统计方式过于笼统;
(2)不知道不良点各项比例,也不知从哪里开始改善,改善就没重点,干脆就不改善。
2、导致:
(1)品质改善没有重点,也没有方向;   
(2)同样的品质问题反复发生。
3、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
各不良点所占比例不清楚 分析各不良点所占比例。
品质改善没重点,没方向 根据不良点比例,项目老师和车间主任、QC组长确认品质改善点,选取掉底片、开花不良,轮座、拉杆空隙,大围皱折这三项为品质改善的重点。

4、小结:  
  通过以上动作的推行,QC表单得到了规范和清晰,可以很清楚知道每天的品质状况和造成不良的主要原因。
  搞清楚了不良点,就有了改善的方向和目标。
(三)不良点前三项原因分析
1、变革前工作习惯和问题:
凭借经验知道导致打钉不良点产生的可能原因或者大致原因,但是,到底是那种原因导致掉底片不良率高,不完全确定!到底是不是这个原因导致的不良,不能确定!到底在车间的哪个环节或者工序导致此原因,还是不能确定!
2、导致:
(1)品质问题点知道了,但搞不清造成这问题的具体原因,还是不能彻底改善;   
(2)没有找到问题的根源,改善的效果不理想。
3、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
各不良点产生的原因不明确 1.将打钉车间员工的操作动作拍摄成视频;
2.总经理、项目老师、车间主任、针车组长、QC主管、组长一起开会分析数据,观看视频,讨论产生不良点造成的原因;
3.总结各不良点产生的原因。

 
掉底片、开花不良,轮座、拉杆空隙,大围皱折不良原因分析:

不良点 不良点原因
掉底片、开花不良 1.蜂巢板的长度,厚度以及中空钉长度IQC没有抽检测试,因物料问题会造成掉底片、开花不良;
2.设备、模具使用多年,没有定期检查,部分设备已经老化;
3.员工操作动作无标准;
4.没有IPQC巡查,没有品质宣导,员工品质观念差。
轮座、拉杆空隙 1.PE板刀模变形,导致PE板轮子孔位太窄,打轮子时压不紧,造成轮座有缝隙;
2.员工操作动作无标准,螺丝没打紧,造成拉杆空隙;
3.没有IPQC巡查,没有品质宣导,员工品质观念差。
大围皱折 1.员工操作动作无标准,打拉杆底钉时大围主布没拉紧,导致蜂巢框没有撑进包边;
2.上好手把后大围主布松动,打轮子时一压紧,造成大围皱折;
3.没有IPQC巡查,没有品质宣导,员工品质观念差。

4、小结:  
    通过以上层层分析,搞清楚了不良点的产生的原因。       
    原因搞清楚了,从问题中已经能看到了解决动作。
(四)针对问题制定改善动作
1、变革前工作习惯和问题:
(1)凭借经验制定改善措施,但是因为不是很了解具体的问题点,不了解导致问题点的原因和具体的产生环节,往往制定的改善措施针对性不强;
(2) 无法针对具体的问题,也就往往无法达到改善效果。
2、导致:
(1)持续无法改善后,慢慢地将问题变成常态;
(2)对问题的出现,久而久之就变得麻木了。
3、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
没有品质目标 攻关会议讨论确定打钉车间品质目标,二面箱不良率为4%,三面箱不良率为5%。
员工操作动作随意 1.项目组老师将打钉车间关键工序拍摄视频,每道工序由打钉车间主任和员工各做一次形成对比。
2.召集部分员工观看视频,由车间主任对视频进行讲解,指出每个员工操作动作的不足之处。
3.由员工自己发言,总结自己操作动作的亮点与不足的地方。

 

不良点 不良原因 具体动作
掉底片、开花不良 物料没有检验直接上线生产 1.IQC抽样检查蜂巢板的长度,厚度是否符合品质标准;
2.IQC抽样检查中空钉长度,试打开花效果。
掉底片、开花不良 设备、模具使用多年,没有定期检查,部分设备已经老化。 1.将打钉机底模具全部更换,打钉机零部件更换及维修;
2.按时进行设备保养,确保打钉机的正常运行。
掉底片、开花不良 员工操作动作随意,无标准。 两面箱:
1.打拉杆面钉时,蜂巢框必须撑到位,端平箱子打钉,打拉杆底钉时须再拉住围到位后端平箱子打钉,底钉第一颗打好后,须将蜂巢板撑平,再打第二颗底钉;
2.所有操作动作确保箱在打钉机上保持平行。
掉底片、开花不良 员工操作动作随意,无标准。 三面箱:
1.在打手把钉时,穿手把先看烙孔是否歪斜,有歪斜的杜绝接受;
2.打钉机漏斗放钉不能超过200颗,打钉箱面必须平行,打完钉后用左手检查下底片是否打上,确定OK才能流入下工序。
3.打拉杆钉时动作不能过快,尖模套入定位件后应先晃动两下,让尖模与定位孔有松动空间;
4.箱底保持平行、端正,尖模自然套入箱底孔内踩打,打好后,用左手检查下底片是否存在,确定OK后方可流入下工序。
轮座、拉杆空隙 1.PE板刀模变形,导致PE板轮子孔位太窄,打轮子时压不紧,造成轮座有缝隙;
2.员工操作动作无标准,螺丝没打紧,造成拉杆空隙。
1.重新制作刀模,确保PE版轮子位与脚轮吻合;
2.拉杆装好后,锁紧螺丝,把箱子直立起来,检查拉杆是否与主布吻合。
大围皱折 1.员工操作动作无标准,打拉杆底钉时大围主布没拉紧,导致蜂巢框没有撑进包边;
2.上好手把后大围主布松动,打轮子时一压紧,造成大围皱折。
1.箱底面平放在机台上拉围布使拉杆下左右轮角蜂巢匡撑进包边,再压平蜂巢匡之后才打底钉;
2.打脚轮先看上手把工序是否拉过围布,围布不能拉得太紧,打脚轮钉箱体放平,打完一对脚轮要检查围布是否皱折。

 

针对问题 具体动作
没有IPQC巡查,更没有不良记录 1.IPQC每小时巡查该工序至少一次,及时去发现问题,预防不良品流入下一工序,并将不良点作记录,反馈给车间主任;
2.车间主任巡查各工序品质状况,及时纠正员工错误动作,告诉员工标准中要注意的细节。
员工品质观念差,没自检、互检意识,误认为品质的好坏是QC检查出来,而不是制造出来 1.项目组老师在早会时宣导品质观念,以及前日的品质数据
2.车间主任早会时必须汇报前日的品质状况以及今日生产的品质重点。
3.品质有进步的员工早会上分享工作心得。

 
(五)执行过程中频繁的进行检查
1、变革前工作习惯和问题:
(1)随意检查或者不检查各种规定,检查也没有结果记录和数据统计;
(2)不是很关注每一次动作执行的好坏,对做得好的部门没表扬奖励,对问题点没进行曝光,做了没做一个样,工作积极性不高。
2、导致:
(1)车间主任对品质关注度不够;
(2)IPQC巡查没有人检查。
3、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
执行过程中没有检查、跟进 1.攻关期间,稽核中心设专人每天检查品质攻关各动作的完成情况,并落实责任。
2.稽核早会稽核员汇报品质攻关动作执行情况,品质数据。
品质合格率没有考核、评比,也没有激励,更没有制约、责任。 1.每天品质PK:每天评选二名员工质量之星,每人奖励10元/天。
2.IPQC制程控制:IPQC当天巡查发现各个工序当日累计不良品超过10个,车间主任乐捐10元/天。
3.FQC成品控制:车间各组别当日合格率达到目标时,车间主任奖励10元/天。

 
(六)执行过程中频繁的进行总结
1、变革前工作习惯和问题:
(1)没有关注改善动作的效果,没有每天关注数据,所以,每天数据有没有变化,不确定!
(2)动作改善有没有效果,不确定!
2、导致:
(1)凭感觉评价或者不评价每个人的工作好坏;
(2)车间主任对品质改善积极性不高。
3、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
执行过程中没有总结 1.攻关期间,攻关小组每周进行攻关总结;
2.稽核中心对各动作完成情况进行汇总,并按规定进行奖励和乐捐,总经理亲自颁奖;
3.总经理总结攻关过程中的亮点与不足之处。

 
(七)动作的优化、固化 
1、变革前工作习惯和问题:
(1)改善动作哪些是有效动作,哪些是无效动作,不确定!
(2)改善完成后应该坚持哪些动作,如何坚持,不确定!
2、导致:
(1)有效动作不能形成标准;
(2)攻关结束后稽核检查无标准。
3、变革后新的做法:

针对问题 具体动作
动作不能坚持,有效动作没有形成标准。 1.对于已经推行的动作,结合管理人员和稽核检查的结果,去验证动作的可行性,将有效动作固化,无效动作优化或者剔除,形成打钉工序操作动作控制卡;
2.稽核员根据控制卡规定常规稽核。

4、打钉车间员工心声:
邹青虎:
拿到这个奖我觉得很惭愧,因为我身为第一道工序,我让后面的人没事干,这证明我的工作还有待进步!
卓明:
少说话多做事,就像老大说的:“错的事情坚持做下来就是对了!”
李礡:
工作就是你帮帮我,我帮帮你,工作时多认真点,不要让有质量问题的流到后面,发现上工序有质量问题马上退回。
5、员工士气的变化:
 
 
通过上述动作以后,人的习性变化:
品管部组长唐远春:
(1)现在的一切是过去造成的:
目前打钉车间人员习性得到如此大的变化离不开刚刚过去的攻关,员工不止认识到质量的重要性,而且大家做事的积极性、稳定性、团队执行力等都得到了大幅度提升。
(2)过去的一切是经历造成的:
为什么没有攻关之前大家对品质的认识如此之差?因为过去我们不懂得怎么为员工从新塑造新的经历,攻关虽然结束了,但这种做事的方式会成为我们的经历,它会在我们脑海里留下印迹,成为我们的智慧。
(3)过去的经历是不知不觉造成的:
从现在开始时时刻刻保持觉知,在清清楚楚的状态下所有的经历都会成为我们好的经历,保持觉知坏事情都会成为好事情,因为它会成为我们的经验、教训。
变革总结:
管人管事不要在过去纠缠,要懂得给他从新塑造新的经历。
管人管事不要在观念、思想上纠缠,因为任何事情都需要我们做了才有答案。
打钉车间主任刘光荣:
以前我个人认为生产与品质是对立的,工作中每天几乎都在返修不良品,处理异常,典型的“救火队长”。
通过品质攻关,让我深深的知道,要根本解决品质问题,主要在员工的操作动作和(品质观念)习性上去研究。改人就是改习惯,开始大家会觉得很辛苦,因为是在自己身上找问题,但可以解决问题,因为我们可以改变自己。管人管事多
在员工操作动作上研究,抓就将其抓透。 现在没有返修了,我这个“救火队长”也“下岗”了,无事一身轻啊!,没事可以去老师办公室“吹吹牛”了!
五、数据变化 

数据指标 目标 5月份数据 6月份数据 7月1日-5日 数据变化
打钉车间不良率(二面箱) 4.0% 6.9% 4.0% 3.7% -3.2%
打钉车间不良率(三面箱) 5.0% 7.8% 3.8% 2.9% -4.9%